精益生产咨询公司辅导精益生产项目失败的原因
企业高层支持力度决定项目成败
企业在进行精益生产咨询项目过程中,如果企业核心高层领导对精益生产咨询公司实力信不过,精益生产咨询项目大半是很难导入,即使导入也会半路夭折,精益生产咨询公司很难对此进行控制。
所以,想要在企业中顺利的推行精益生产咨询项目,对象选择非常重要,即选择企业核心高层有迫切需求,有决策支持的企业推行才更容易项目的实施。
持久坚决支持才能改变企业文化
实施精益项目并不是一蹴而就,在短时间完成,而是一个持久有一定周期的过程,随着项目持续推动,就进入深水区,企业的管理和文化上的改变中的艰难过程凸显,随即也会触及一部分人的核心利益,如果核心高层避重就轻、不能坚决果断决策,忍痛割爱、以大局为重,精益生产咨询公司的项目实施上进入死胡同,往往面临失败。
人人分享成果,才能人人参与改善
精益改善往往初期容易产生效果,人人参与精益,氛围很好。改善成果,精益生产管理咨询公司都建议企业方让每一个员工分享,有部分企业没有激励分享的机制,甚至反对。改善投入上,囊中羞涩,很难让员工从改善中得到收获,员工参与度渐渐失去,变成精益生产咨询公司的辅导老师来做精益,这样的精益多半是失败的。作为精益生产管理咨询公司不是建议以激励推动精益,而是推行精益少不了激励。
改善套路生搬硬套
精益生产项目实施切入点和实施途径几乎无一相像,其根本原因在于企业行业和模式间差异巨大,用一个套路去实施精益项目难以奏效。
比如,不同的行业之间,实施精益生产项目的侧重点存在明显差异,化工企业的在制品几乎无从降低,改善现场布局难度很大,改善设备保全和供销两环节的流程是企业关注的重点,而劳动力密集的加工装配则相反。即使是同一类企业,如电子装配企业,一个现场管理有序的企业和一个尚未实施基本标准化的企业,其实施精益生产的路径也大为不同。前者可在目视化、改善布局的同时直接对试点生产线试行日均衡生产,后者的初步改善(5S)则需要半年以上才能见到效果。
同样,管理水平相近的同类企业,其企业文化可能存在巨大差异,具有“问题意识”(较贴近精益管理意识)的企业可在改善技巧培训的同时,直接开展现场改善项目,反之则首先要以“洗脑”为目的,持续半年以上仅仅先进行一些示范性的、波及面很小的点的改善。若无视这种极大的差异,将人为地成倍加大精益生产的实施难度,导致项目夭折。
所以,精益生产咨询公司项目实施初期,必须运用精益工具对企业进行正确的精益管理诊断,即从实施精益管理的角度准确把握企业的现状和项目需求,制定有针对性的实施方案,以保障项目实施方向正确、方法得当,取得成效,从而推动企业进行持续改善工作。